|
Страница 1
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5
ПОСТАНОВЛЕНИЕ СОВЕТА МИНИСТРОВ СОЮЗНОГО ГОСУДАРСТВА
9 июля 2002 г. № 20
О ПРОГРАММЕ СОЮЗНОГО ГОСУДАРСТВА "СОЗДАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ
СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПУСКА СПЕЦИАЛЬНЫХ
ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН НА 2002-2006 ГОДЫ"
[Изменения и дополнения:
Постановление Совета Министров Союзного государства от
16 января 2006 г. № 42]
Совет Министров Союзного государства ПОСТАНОВЛЯЕТ:
1. Утвердить программу Союзного государства "Создание и
организация серийного производства оборудования для выпуска
специальных химических волокон на 2002-2006 годы" (прилагается) с
финансированием из бюджета Союзного государства в объеме 462200
тыс.рублей, в том числе в 2002 году в сумме 154800 тыс.рублей, из
которых 82030 тыс.рублей - за счет отчислений Российской Федерации и
72770 тыс.рублей - за счет отчислений Республики Беларусь.
2. Определить государственным заказчиком-координатором данной
Программы Министерство промышленности, науки и технологий Российской
Федерации, государственным заказчиком - Белорусский государственный
концерн по нефти и химии, головным исполнителем Открытое акционерное
общество "Центральная компания межгосударственной
промышленно-финансовой группы "Формаш".
3. Осуществить финансирование Программы в 2002 году за счет
средств на финансирование новых проектов Союзного государства,
предусмотренных в бюджете Союзного государства на 2002 год (по
согласованию с Парламентским Собранием Союза Беларуси и России) в
объеме 122030 тыс.рублей, в том числе выделить Министерству
промышленности, науки и технологий Российской Федерации за счет
отчислений Российской Федерации - 82030 тыс.рублей, Белорусскому
государственному концерну по нефти и химии за счет отчислений
Республики Беларусь - 40000 тыс.рублей, имея ввиду, что Республика
Беларусь предусмотрит увеличение финансирования Программы в
2003 году на 32770 тыс.рублей.
4. Настоящее постановление вступает в силу со дня его
подписания.
Председатель Совета Министров
Союзного государства М.Касьянов
УТВЕРЖДЕНО
Постановление
Совета Министров
Союзного государства
09.07.2002 № 20
и 29.12.2003 № 30
(в редакции постановления
Совета Министров Союзного
государства
16.01.2006 № 42)
ПРОГРАММА
Союзного государства «Создание и организация серийного
производства оборудования для выпуска специальных химических
волокон на 2002-2006 годы» с уточнением объемов финансирования
Программы, раздела «Система мероприятий программы» и продлением
срока ее реализации на 2007 год
СОДЕРЖАНИЕ
1. Содержание, обоснование актуальности проблемы и необходимости
разработки Программы
2. Основные цели и задачи, этапы и сроки реализации Программы
3. Система мероприятий Программы
4. Ресурсное обеспечение Программы
5. Механизмы реализации Программы
6. Организация управления Программой и контроль за ходом ее
реализации
7. Оценка эффективности социально-экономических и экологических
последствий от реализации Программы
8. Паспорт Программы
1. Содержание, обоснование актуальности проблемы и необходимости
разработки Программы
Программа содержит комплекс мероприятий по промышленной
реализации современных технологий производства широкой гаммы
специальных химических волокон, которые по своей прочности,
термостойкости, хемостойкости, жаропрочности, негорючести,
ударопрочности, легкости и другим параметрам значительно превосходят
как натуральные, так и выпускаемые сегодня специальные химические
волокна и нити.
В этих целях предусматривается создание современных
технологий, разработка, изготовление, монтаж и ввод в эксплуатацию
42 видов современных поточных линий, комплектов оборудования,
агрегатов и машин, обеспечивающих промышленный выпуск
высококачественных, конкурентоспособных специальных химических
волокон, полимерных композиционных материалов и изделий из них.
Решение этих задач позволит практически полностью обновить
действующую производственную базу, создать ряд новых производств
волокон специального назначения и освободиться от импортной
зависимости в их поставках.
В настоящее время в России и Белоруссии сложилась тяжелая
обстановка в производстве специальных химических волокон. Выпуск
одних волокон прекращен полностью (Терлон, Тогилен, Лола, Ланом,
Фенилон), а другие (СВМ, Армос) - выпускаются периодически на
устаревшем оборудовании, что снижает их качество. Работа предприятий
с частично загруженными мощностями, низкая производительность
оборудования, большие энергозатраты, трудоемкость операций и
несовершенство технологических процессов приводят к увеличению
себестоимости волокна и нерентабельности производства в целом.
В связи с этим уровень цен на отечественные специальные
волокна в последнее время значительно возрос и приблизился к уровню
цен на высококачественные зарубежные аналоги, из-за чего объем
продаж отечественных волокон упал. В решении одобрившего Программу
Научно-технического совета ФПГ «Авангард» по докладу ОАО «ЦНИИСМ» -
головного предприятия оборонной промышленности по композиционным
материалам говорится, что «из-за отсутствия сырья, нарушения режима
производства специальных химических волокон под угрозой находится не
только способность России самостоятельно создавать новое вооружение
и военную технику новых поколений, но и серийно производить их, в
том числе для продажи другим странам».
Первый раздел Программы посвящен созданию и организации
производства оборудования для выпуска углеродных волокнистых
материалов (УВМ) на основе вискозного и нитронового волокна.
Разработка технологического процесса и ввод оборудования для
получения УВМ на основе вискозных волокон осуществлялись в России и
Белоруссии в 70-80 годах прошлого столетия. За истекший период эти
производства не претерпели практически никаких изменений. В
результате сегодня выпускается волокно низкого качества с высокой
себестоимостью, предопределяющей высокую цену реализации
(60-100 $/кг).
Выполнение намеченных в Программе работ позволит в 1,8 раза
сократить расход сырья на единицу готового УВМ, в 2 раза увеличить
ширину получаемого полотна, в 3-4 раза снизить коэффициент вариации
характеристик материала, в 5-6 раз увеличить производительность
оборудования. Снижение себестоимости производства по разным типам
волокон составит до 40 процентов. В результате будут полностью
удовлетворены требования разработчиков таких проектов, как «Тополь»,
«Морской старт», «Аврора», «Протон», при реализации которых
альтернативы использованию данных УВМ нет.
Важно подчеркнуть, что при выполнении этой темы Программы
предстоит создать новые катализаторы, что станет самостоятельной
разработкой в области каталитической химии, а их применение
потребует решения комплекса задач в области адсорбции и регенерации
агрессивных жидкостей и газов.
Процесс получения УВМ (пиролиз и графитация) суммарно состоит
из нескольких десятков одновременно протекающих при температурах до
2400°С химических и физико-химических процессов, сопровождающихся
радикальными структурными преобразованиями исходного вискозного
материала (распад и синтез структурных элементов материала) с
образованием графитоподобной структуры углеродного волокна и
химическими реакциями с выделением продуктов распада (при различных
температурах выделяется около 300 различных соединений).
В мировой практике нет оборудования, работающего при
температурах до 2400°С при ширине рабочего пространства до 2 м и
длине до 9 м, обеспечивающего отвод на регенерацию продуктов распада
в строго заданной зоне и позволяющего транспортировать
обрабатываемый материал в соответствии с заданным деформационным
режимом (разный для каждой температурной зоны) с синхронизацией
скоростей транспортирующих устройств.
В связи с этим при создании предлагаемой, не имеющей аналогов
в мировой практике технологии, необходимо проведение комплекса
исследований всех процессов в сочетании с физико-математическим
расчетом (построение моделей распределения газовых потоков, решение
вопросов герметизации и т.п.), так как только глубокие исследования
позволят решить задачу проектирования и производства оборудования
для реализации этой технологии.
Проблемный совет № 12РК по двигателям и энергоустановкам на
твердом топливе рассмотрел и одобрил Программу специальным решением.
Показательно название этого решения: «Необходимость и возможность
создания отечественного производства высокомодульных и высокопрочных
конструкционных материалов на уровне лучших мировых образцов». Совет
рекомендовал ОАО «ЦК МПФГ «Формаш» и НИИГрафит в ходе реализации
Программы придать приоритетный характер работам по созданию
производства УВМ на основе нитронового волокна.
Во второй половине XX века стало возможным получение
высокопрочных, высокомодульных углеродных волокон из
полиакрилонитрила, которые по значениям удельной прочности
превосходят все другие известные волокна. Это позволяет снизить вес
деталей и конструкций из композиционных материалов на основе
углеродных волокон, что предопределяет преимущественное применение
их в летательных аппаратах.
Однако потребление отечественных волокон в России сдерживается
низким качеством их производства и высокой стоимостью по сравнению с
углеродными волокнами ведущих зарубежных фирм Амоко, Геркулес (США),
Торейка (Япония) и др. В результате созданные в России мощности по
производству углеродных волокон используются не более чем на 20
процентов, а объем производства углеродных волокон из
полиакрилонитрила составляет менее одного процента от мирового
объема. В то же время в 2001 году потребность только НИИГрафита для
выполнения договоров по изготовлению углерод-углеродных
композиционных материалов составила 10,4 тонны.
В Программе предусматривается организация производства
углеродных волокон из полиакрилонитрила, качество которых и низкая
стоимость достигаются путем применения высокоэффективных
технологических процессов, реализуемых в оборудовании третьего
поколения, и использования в качестве исходного сырья как
специальных полиакрилонитрильных жгутиков, так и текстильных жгутов
высокой линейной плотности, содержащих до 320 000 элементарных
волокон.
Особенностью разработанного процесса является использование
борсодержащих катализаторов, способствующих образованию структуры
углеродного волокна с большой плотностью и высоким модулем
упругости, что позволяет существенно снизить конечную температуру
графитации. Способ защищен патентом Российской Федерации.
Другой существенной особенностью предлагаемого проекта
являются принципиально новые конструкторские решения оборудования
для обработки полиакрилонитрильного волокна, также защищенные
патентами России.
Новое оборудование в виде непрерывной линии включает в себя
печи окисления, карбонизации и графитации с регулированием всех
технологических параметров. Составной частью технологии будет
оборудование для обезвреживания выделяющихся ядовитых летучих
фракций.
Печь карбонизации при минимальном потреблении энергии
обеспечит заданный градиент температуры в процессе обработки волокна
оригинальной системой отвода летучих продуктов из зоны реакции, что
исключает вторичное взаимодействие с волокном и возможное снижение
его прочности.
Продукция, которая будет получена, по своим свойствам является
конкурентоспособной. Она имеет зарубежные аналоги. Однако ее
отличительной особенностью является возможность уменьшения издержек
производства за счет существенного снижения расходов на
электроэнергию, заработную плату и исходное сырье.
Конечной целью работ является создание непрерывной линии для
изготовления высокопрочных высокомодульных углеродных волокон
производительностью 25 т/год. Впервые в России ставится задача
создать линию, в которой совмещены все стадии процесса получения
углеродного волокна. Заданная мощность линии сопоставима с
потреблением в стране в настоящее время углеродных высокомодульных
волокон (порядка 35 т/год).
Второй раздел Программы посвящен созданию и организации
производства оборудования для выпуска термостойких, износоустойчивых
и высокопрочных специальных химических волокон.
За последние годы российскими учеными разработаны новые
перспективные технологии получения полиоксадиазольного волокна и
нити с высокими эксплуатационными свойствами. Решен вопрос повышения
важнейших эксплуатационных характеристик нити: светостойкости - до
85-90 против 10-50 процентов, термостойкости до 350°С, кислородного
индекса - до 28 против 22 процентов.
Оснащение новейшим отечественным оборудованием производства
волокна Арселон-С позволит получать штапельное волокно современным
высокопроизводительным способом и увеличить его выпуск в 10 раз. Это
даст возможность повысить срок службы фильтров в 2-4 раза,
удовлетворить потребность металлургической промышленности в
фильтровальных материалах, решить проблемы охраны окружающей среды в
промышленных районах.
Создание технологии и оборудования по получению нового волокна
Арселон-С с кислородным индексом не менее 28 процентов даст
возможность использовать ткань для производства защитной одежды
пожарных, работников МЧС, поисковых и аварийно-спасательных служб,
лесоохраны, а также сотрудников других профессий, где работы
выполняются при повышенных температурах и возможном соприкосновении
с открытым пламенем. Защитные ткани из термостойких нитей служат в
4-6 раз дольше, по сравнению с традиционными тканями, используемыми
для пошива специальной одежды.
Благодаря хорошим антифрикционным свойствам волокна Арселон-С
нашли применение в виде полимерных покрытий для подшипников
скольжения. Продолжительность работы таких покрытий в зависимости от
скоростей и давлений составит до 50 тыс. часов.
Кроме того, в ходе проводимых исследований совместно с ИНЭОС
Академии наук Российской Федерации выявилась возможность получения
полимерных композиционных материалов с принципиально новыми
свойствами. Удалось резко улучшить антифрикционные свойства и
износостойкость таких материалов, обнаружив эффект неаддитивности
трибологических характеристик при использовании полиоксадиазольных
волокон совместно с рядом других полимерных волокон и компонентов
для направленного образования граничных слоев (полимер-волокно). При
этом сохраняется основное достоинство этих волокон - способность
сохранять комплекс механических свойств в сочетании с приемлемой для
технического применения ценой.
При включении граничных слоев в процесс трибопревращений на
поверхности за счет эффекта «трибохимической» смазки волокна имеют
весьма низкий (0,04-0,1) коэффициент трения, что способствует
повышению износостойкости всего узла трения с применением таких ПКМ
при сухом трении. Кроме того, обнаружено, что использование
композитов с полиоксадиазольными волокнами в чистом виде, с их
смесями с другими волокнами и с некоторыми добавками позволяет
значительно уменьшить износ металлического контртела.
Обнаруженный эффект резкого улучшения трибологических
характеристик определяет возможность разработки новых
технологических подходов к производству ПКМ и изделий на их основе,
базируясь на существующем промышленном оборудовании с
соответствующей его модернизацией.
Опытная проверка материалов на базе фенолформальдегидных
матриц, армированных тканями из полиоксадиазольных волокон в
подшипниках прокатных станов, узлах фрикционных клиньев и скользунов
пассажирских вагонов показала, что эти материалы позволяют увеличить
ресурс работы узлов трения в 4-6 раз в сравнении с такими
традиционными материалами, как оловянистые бронзы, капрон,
фторопласт, сталь 50, текстолит.
Анализ результатов опытной проверки уже созданных изделий из
ПКМ на основе «Арселона» и предварительная оценка областей
использования таких материалов показали, что изделия из арселоновых
композиционных материалов можно разбить на три основные группы:
I - маломерные изделия с массой до 150 г;
II - среднемерные изделия с массой до 5 кг;
III - крупномерные изделия с массой >5 кг.
В настоящее время выпускаются изделия II группы (скользуны,
сухари для ж/д вагонов), где используется тканевый армирующий
материал, наиболее удобный в технологии прессования. Потребность в
таких изделиях покрывается существующим уровнем выпуска арселоновых
волокон и составляет порядка 60 т/год.
Проблемы технологического порядка и в создании оборудования
возникают при изготовлении маломерных изделий (с малой толщиной
стенок) и, особенно, имеющих сложную конфигурацию по срезу. Для них
необходима разработка технологии приготовления и укладки армирующего
компонента (стренг, лента, шнур, тонковолокнистый жгут и др.),
условий пропитки с модернизацией оборудования. Потребность в
«Арселоне» для таких изделий только в изученных областях (насосы для
нефтедобычи и в промышленности химических волокон) составляет
порядка 40-50 т/год.
В крупномерных изделиях (подшипники прокатных станов,
дендвудные подшипники для судов) возникают вопросы удаления летучих
компонентов, рационального построения армирующего каркаса,
разработки оптимального состава полимерной матрицы. Потребность в
«Арселоне» для подобных изделий составляет 50-60 т/год.
В качестве заказчиков на первом этапе работы на изготовление
подшипников скольжения с использованием ПКМ на основе арселоновых
волокон являются машиностроительные предприятия, изготавливающие
насосы для добычи нефти, и предприятия химических волокон.
ООО ПНФ «Термиз» по поручению Правительства Москвы провело
исследовательские работы по изготовлению безасбестовых фрикционных
материалов. В процессе этой работы были изготовлены накладки на диск
сцепления автомобиля УАЗ и тормозные колодки для автомобиля ЗИЛ-
5301. В состав композиционного материала было включено
полиоксадиазольное волокно. В заключении ОАО «ЗИЛ» указано, что
данный материал является очень перспективным, он не изнашивает
металлические части, срок службы изделий резко возрастает.
Полиоксадиазольное волокно не имеет аналогов в дальнем
зарубежье. Его можно сравнить с термостойким волокном «Номекс»
(фирмы «Du Pont» США). Однако такие преимущества волокна Арселон-С,
как безусадочность под воздействием повышенных температур,
равновесное влагопоглощение: 12-15 против 5-6 процентов, стоимость
10 $ за один килограмм против 40 $, делают это волокно
конкурентоспособным не только в Республике Беларусь и России, но и
других странах ближнего и дальнего зарубежья.
Очень важная работа предстоит по созданию технологического
оборудования по выпуску ПАН-жгута технического назначения мощностью
80 т/год. Особое значение эта работа приобретает из-за необходимости
улучшения качества и повышения производства ПАН-жгута как исходного
сырья для создания высококачественных углеродных материалов.
Одним из прорывных направлений Программы является задание по
созданию оборудования для выпуска волокон с уникально высоким
уровнем прочностных показателей - нитей из сверхвысокомолекулярного
полиэтилена (ПЭ).
Выпуску опытных партий таких нитей предшествовали многолетние
научные, технологические и аппаратурные проработки. Выяснилось, что
от иных высокопрочных волокон (углеродных, арамидных, борных и др.)
ПЭ нити выгодно отличаются более высоким значением удельных
механических характеристик, сильным положительным влиянием скорости
деформации на прочность, полной радиопрозрачностью, а также
способностью совмещаться с высокоэластичными аморфными полимерами
(например, бутилкаучуками), не склонными к механическому стеклованию
и трещинообразованию даже при очень высоких (баллистических)
скоростях нагружения.
Последнее отличие принципиально, поскольку позволяет получать
на базе ПЭ нитей изделия нового класса - легкие, баллистически
стойкие композиционные материалы (КМ) с недостижимой до настоящего
времени ударной прочностью. Масса защиты снижается по сравнению с
броневой сталью в 2-2,5 раза, что обеспечивает существенные тактико-
технические преимущества.
В настоящее время в результате совместной деятельности многих
организаций отработаны принципы аппаратурного и технологического
оформления процесса, выявлены требования к сверхвысокомолекулярному
волокнообразующему ПЭ, решены вопросы научного и методического
обеспечения производства, а также создана и введена в эксплуатацию
экспериментальная установка производительностью 5 кг/сутки.
Полученные на установке партии волокон прошли всесторонние
испытания, были переработаны в полуфабрикаты и готовые изделия
различного ассортимента.
В итоге достигнута готовность к предусмотренной в Программе
разработке тиражируемого модуля опытно-промышленного производства
мощностью 55-60 кг/сутки, способного обеспечить выпуск ПЭ нити 30-35
текс с соответствующими лучшему мировому уровню свойствами
(прочность: 300-350 сН/текс, начальный модуль: 10 000 - 12 000
сН/текс).
По данным МВД России для оснащения внутренних войск, милиции и
спецподразделений легкими боевыми шлемами, бронепластинами и другими
современными средствами защиты необходимо около 100 тонн нити в год.
С учетом потребностей Минобороны России, погранвойск, ФСБ, а также
возможных экспортных поставок в страны СНГ общий объем производства
такой полиэтиленовой нити прогнозируется на уровне 150-180 т/год.
В связи с этим следует подчеркнуть, что за счет выполнения
предусмотренных Программой работ удельные капитальные затраты на
тиражирование производства сократятся примерно в 3 раза и составят в
пересчете на 1 модуль 35-40 млн. рублей. Это обстоятельство
переводит работы по расширению выпуска полиэфирной нити в разряд
инвестиционно привлекательных не только для производителей военной
техники, но и других более массовых изделий.
Раздел 2.7 Программы посвящен исследованиям, изготовлению и
внедрению оборудования для изготовления непрерывной базальтовой нити
«Создание и организация производства машин для выпуска непрерывной
базальтовой нити и изделий из нее».
По признанию ведущих специалистов мира базальтовые материалы
являются материалами XXI века. В справедливости этого заключения
можно еще раз убедиться, рассмотрев представленную область
применения непрерывной базальтовой нити (НБН) и базальтоволокнистых
материалов.
Дело в том, что на основе НБН могут быть изготовлены различные
материалы и изделия, в частности:
сетки для армирования дорожного полотна;
базальтовая арматура, длинномерные многопрофильные изделия;
трубы, в том числе для химических агрессивных жидкостей;
гидроизоляционный и кровельный материал;
фольгированный базальтотекстолит, имеющий высокие
температурные характеристики.
Новейшим и исключительно перспективным является использование
базальтовых волокон в сочетании с углеродными волокнами, создание и
организация производств которых является одним из основных заданий
настоящей Программы.
Базальтовые волокна сочетаются также с различными металлами,
керамическими волокнами, что позволяет получить новые гибридные
композиционные материалы и технологии. Применение базальта в этом
случае существенно удешевляет продукцию, и в то же время, благодаря
уникальным свойствам, сохраняет, а в большинстве случаев улучшает
эксплуатационные характеристики изделий.
В НИИГрафит, который является одним из ведущих исполнителей
указанной Программы, наработано более 100 таких технологий. Все
разработки оригинальны, аналогов в мире не имеют и обладают
патентной чистотой. Перспективность изделий из материалов на основе
НБН обусловлена следующими причинами:
неограниченность сырьевых запасов базальта на территории
России;
одностадийность и экологическая чистота технологии получения
волокон: возможность получения НБН на установках с электронагревом;
широкий температурный диапазон эксплуатации: от -200°С до
+700°С (стеклянные волокна разрушаются при 500°С);
высокий уровень тепло-, звуко- и электроизоляционных свойств;
высокая кислото- и щелочестойкость (более высокие, чем у
изделий из стекла);
низкая гигроскопичность базальтовых волокон - менее 1 %
(стеклянных волокон - до 20 %).
Однако развитие этого важнейшего направления научно-
технического прогресса сдерживается только малыми объемами
производства НБН. Сегодня в мире НБН производят только два
предприятия России и одно Украины с объемом выпуска менее 1000 тонн
в год. Это волокно производится по собственным запатентованным
технологиям на опытных или полупромышленных установках.
Вместе с тем официально подтвержденная потребность в НБН
только московских предприятий - участников специальной программы
«Базальт» составляет 37 тыс. тонн в год, в том числе:
Производство различных тканей 1 500 т/г
Армирующие сетки для дорожного строительства 2 000 т/г
Рубленная НБН для дисперсионного армирования 450 т/г
композиционных материалов
Радиационный тканевый, ровинговый и рубленный 600 т/г
препрег
Строительная арматура (диаметр 3-32 мм) 15 000 т/г
Трубы (диаметр 50-2000 мм) 18 000 т/г
Недостаточная развитость производства НБН во многом вызывается
тем, что во всех установках фильера узла формования нити выполняется
из платинородиевого сплава, вес которого превышает 4 кг. Из-за
высокой химической агрессивности и тугоплавкости базальтовых
расплавов ресурс эксплуатации фильеры значительно меньше, чем при
производстве стеклянных волокон.
Заменить платину можно только углерод-карбидокремниевым
материалом, то есть силицированным графитом, который по
эксплуатационным свойствам при температуре 1300°С на воздухе и в
контакте с базальтовым расплавом сопоставим с платинородиевым
сплавом.
В ФГУП «НИИГрафит» впервые в мире разработана технология
получения углерод-карбидокремниевого материала. В настоящее время
первоочередной задачей является разработка конструкции фильерных
узлов из углерод-карбидокремниевого материала и оборудования для
изготовления данных изделий. Замена в производстве базальтовых и
стеклянных волокон драгоценных металлов углерод-карбидокремниевым
материалом существенно снизит себестоимость продукции, так как
стоимость драгоценных металлов составляет до половины всех затрат на
создание и эксплуатацию оборудования.
В ходе создания машины для производства НБН помимо решения
проблем использования систем газового и электрического обогрева,
фильер из платины и углерод-карбидокремниевого материала (проблемы
плавильно-формовочной части) необходимо выработать технологические и
конструкторские решения и проверить в производственных условиях
разработки приемно-намоточной части машины и, в частности:
принципиально новой системы автоматизированного управления
температурой и скоростью вытяжки непрерывной базальтовой комплексной
нити, постоянством ее диаметра и физических характеристик;
конструкции опытных питателей для вытяжки непрерывного
базальтового волокна с целью повышения производительности процесса и
увеличения съема НБН с кв. м варочной части опытной установки;
применяемости различных типов горных пород: габбро,
порфиритов, диабазов, базальтов, андезитобазальтов в технологическом
процессе вытяжки непрерывных базальтовых нитей.
Отсюда отчетливо видно одно принципиальное требование:
отработку приемно-намоточной части и системы автоматики в
значительной мере определяющих качество выпускаемой нити, необходимо
вести с использованием стабильно работающего плавильно-формовочного
устройства, то есть с использованием газового обогрева и
платинородиевой фильеры.
Исполнителем этих работ должно быть ОАО «Селивановский
машиностроительный завод». Это предприятие является единственным в
России и Беларуси разработчиком и изготовителем стеклонаматывающих
автоматов пяти поколений от НАС-1 до НАС-5.
Сегодня эти автоматы не только обеспечивают производство
стеклянной нити, но и с успехом используются в промышленных,
экспериментальных и лабораторных установках по производству
непрерывной базальтовой нити. К этому следует добавить, что
Селивановский машиностроительный завод не только поставил свои
автоматы для оснащения крупнейшего в России производства НБН на
судогодском стекловолокне, но и много лет сотрудничает с этим
предприятием по проблемам усовершенствования приемно-намоточной
части и системы автоматического регулирования работающих машин.
Одновременно с отработкой приемно-намоточной части на той же
установке нужно будет отработать конструкторские решения и
выработать рекомендации для строительства промышленных печей,
оценить качество вновь применяемых огнеупорных материалов для кладки
бассейна печи опытной установки, определить возможности их
использования в промышленных печах.
Получаемые по внедряемой технологии базальтовые волокна
являются экологически чистым продуктом, соответствующим
международным стандартам. По свойствам и долговечности изделия
превосходят изготовляемые из стекловолокна и стали, заменяют асбест
и экологически неблагополучные изделия из шлаков, минеральных
волокон на органических связующих. Отличаются сравнительной
дешевизной.
Проекты, связанные с организацией производства
базальтоволокнистых труб, арматуры, фрикционных изделий прошли
международную экспертизу и стали победителями конкурсов стран ЕС
(1995 год) и ООН (1998 год).
Организация финансирования этих проектов и их реализация
позволит заложить основы новой революционной и стратегической
отрасли промышленности по производству композиционных материалов XXI
века и широкой гаммы изделий из них. Все это говорит о высокой
целесообразности включения работы по созданию оборудования для
выпуска базальтовых нитей и волокон в программу Союзного государства
«Создание и организация серийного производства оборудования для
выпуска специальных химических волокон на 2002-2006 годы».
Создание опытной линии по производству термо-, огнестойкого волокна
«Арлана»
Еще одно направление по специальным химическим волокнам
реализуется в теме по созданию опытной линии для производства нового
термо-, огнестойкого волокна «Арлана». Мощность линии должна
составить 15 тонн в год. В дальнейшем предполагается создание
промышленного производства волокна мощностью 500 тонн в год на
предприятиях Беларуси и России.
В настоящее время в Беларуси и России не выпускается ни одного
термо-, огнестойкого волокна текстильного назначения,
удовлетворяющего требованиям существующих стандартов для:
защитной одежды спасателей, пожарных, сварщиков, литейщиков,
пилотов, газовиков и нефтяников, а также защитного армейского
обмундирования;
оплетки нагревостойких проводов в двигателях во
взрывозащищенном исполнении;
негорючих мебельных и драпировочных тканей в салонах
авиалайнеров, в морском и наземном транспорте, общественных зданиях,
а также ковров и напольных покрытий.
Заинтересованные в термостойких волокнах предприятия вынуждены
закупать для этих целей метаарамидное волокно «Номекс» фирмы «Du
Point», поскольку промышленное производство волокна «Фенилон»
(аналог «Номекса») мощностью 1000 тонн в год в г. Кустанае
прекращено в 1996 году. Однако фирма «Du Point» начинает
ограничивать продажу «Номекса» в виде волокна, предлагая дорогие
ткани из «Номекса», что исключает использование «Номекса» в смеси с
другими волокнами для удешевления тканей.
Для обеспечения России собственным негорючим и относительно
недорогим волокном были разработаны условия получения нового термо-,
огнестойкого волокна «Арлана».
Предлагаемая тема предусматривает получение на опытно-
промышленной установке конкурентоспособного волокна, превосходящего
по своим свойствам не только отечественные, но и зарубежные аналоги.
Планируется осуществить научно-технологические разработки,
которые направлены на повышение прочности волокна и нитей, на
снижение себестоимости этой сравнительно дорогой продукции, а также
на выбор рациональных способов переработки волокна в различные
текстильные изделия (ткани, трикотаж, нетканые материалы). Кроме
того, разрабатываются и выдаются исходные данные для создания
промышленного оборудования.
Прочность волокна «Арлана» в настоящее время составляет около
30 сН/текс, а прочность пряжи из него ~15 сН/текс. Хотя эти
показатели удовлетворяют требованиям основных потребителей, но для
снижения веса и удешевления конечной продукции необходимо увеличить
прочность волокна до 40-45 сН/текс. Что касается комплексных нитей,
то на цеховой машине ПН-500 получены образцы нитей с прочностью
45-50 сН/текс, а прочность лабораторных образцов достигает 80-100
сН/текс. Это открывает возможность использования волокна в качестве
термостойких швейных ниток, для изготовления высокопрочных тканей и
в других изделиях.
В сравнении с зарубежными аналогами («Номекс» в США и «Конекс»
в Японии) новое волокно «Арлана» имеет более высокую степень
огнезащищенности (кислородный индекс 35-37 % против 26-30 % у
«Номекса», «Конекса» или «Фенилона») и более высокую
гигроскопичность (10-12 % против 4-5 %), что обуславливает хорошие
гигиенические свойства одежды, улучшение окрашиваемости и
текстильной переработки волокна. Последнее было подтверждено при
переработке штапельного волокна в пряжу на опытном заводе ФГУП
ВНИИСВ, г. Тверь.
Волокно «Арлана» в виде пряжи и тканей хорошо окрашивается
различными классами красителей. Ткань по своим тепло-, огнезащитным
свойствам полностью соответствует требованиям ФГУ ВНИИ
противопожарной обороны МВД РФ. По заключению производственной фирмы
«Кадотекс» ткани и нетканые материалы из волокна «Арлана» относятся
к группе трудногорючих и отвечают всем требованиям по тепловым
характеристикам: устойчивость к открытому пламени, воздействию
теплового потока высокой интенсивности, контакту с нагретой до 400°С
поверхностью, волокно может быть рекомендовано для промышленного
развития взамен покупаемых по импорту мета- и параарамидных волокон.
Имеется также положительное санитарно-эпидемиологическое заключение
на ткани, разрешающее использование волокна «Арлана»для изготовления
специальной одежды.
Потребность в волокне «Арлана» в настоящее время для
производственной фирмы «Кадотекс» и Центра высокопрочных материалов
«Армоком» превышает производительность создаваемой опытной линии по
получению волокна в объеме 15 тонн в год. Параллельно с созданием
этой линии будут проводиться работы по организации промышленного
производства волокна на 500 тонн в год для удовлетворения
потребностей:
в защитной одежде пожарных (около 100 тонн в год);
столько же приблизительно для спецодежды спасателей,
сварщиков, литейщиков и др.;
50-150 тонн год для реализации за рубежом:
50 тонн в год комплексных нитей для кабельной промышленности;
50-100 тонн в год для мебельных и интерьерных тканей.
В связи со снижением платежеспособного спроса в России на
волокна целесообразно ограничить объем первого промышленного
производства в 500 тонн в год. Это безусловно ниже действительной
потребности, но защитит производство от неоправданного риска.
Третий раздел Программы состоит из заданий по разработке
оборудования для выпуска тонкофиламентной целлюлозной нити для
фильтрующих и антимикробных материалов.
В настоящее время в медицине, атомной, электронной, пищевой и
ряде других отраслей промышленности все более важную роль стали
играть фильтрующие материалы.
В системе службы крови решающее значение имеют фильтры очистки
крови от сгустков и грубых примесей. Однако до сих пор нет фильтров
для очистки крови от лейкоцитов, фильтpaции плазмы, воздушных
стерилизующих фильтров. Создание фильтров для очистки крови от
лейкоцитов требует волокон, инертных по отношению к элементам крови
и способных отделять частицы размером 10-15 мкм. Наиболее приемлемым
материалом для этих целей являются волокна на основе природных
полимеров. Поэтому предусмотренная в Программе разработка технологии
и оборудования для получения тонкофиламентной целлюлозной нити
тониной 4-6 мкм для фильтровальных материалов является актуальной
задачей.
В трансфузионной медицине для осуществления заготовки,
комплексной переработки, хранения донорской крови, ее компонентов и
препаратов, а также при непосредственном переливании крови от донора
больному используются специальные фильтрующие устройства, закупаемые
по импорту. Разработка отечественных материалов для таких
фильтрующих устройств позволит не только исключить зависимость
здравоохранения от зарубежных поставок, но и обеспечит значительную
экономию валютных средств. Годовой экономический эффект от
применения отечественных фильтров крови ориентировочно составит 672
млн. руб. при потребности в 1 млн. шт. фильтров.
Использование тонкофиламентной целлюлозной нити не
ограничивается лейкофильтрами. Эта нить позволяет получать
фильтрующие материалы, обеспечивающие высокоэффективную очистку как
жидкостей, так и газов от частиц размером 5-15 мкм. Решение этих
проблем определяет технический прогресс в атомной и оборонной
промышленности, электронике и лазерной технике, пищевой и многих
других отраслях промышленности. Потребность России в
тонкофиламентной целлюлозной нити составляет ориентировочно
15 т/год.
Раздел четвертый Программы посвящен обеспечению качества
специальных химических волокон и оборудования для их производства. В
общем комплексе проблем, связанных с производством специальных
волокон, эта проблема стоит наиболее остро. Помимо указанной выше
отсталости используемых технологий и оборудования, недостатки в
качестве спецволокон вызваны рядом других причин.
Приборный парк лабораторий предприятий - производителей
оборудования для выпуска химических волокон сформирован в 60-70-е
годы, он не гарантирует обеспечение качества машиностроительных
технологических процессов и объективной оценки качества
производимого оборудования. Равно также морально и физически
устарела измерительная и испытательная техника лабораторий
предприятий - производителей специальных химических волокон.
Отсутствие испытательного центра, оснащенного современным
оборудованием, не позволяет проводить сертификацию оборудования для
производства специальных химических волокон. Методическая база
проведения физико-химических испытаний специальных химических
волокон отстает в своем развитии от новых требований и не позволяет
получать информацию о качестве волокон, необходимую для их
применения.
Создание испытательного центра по оценке качества
машиностроительной продукции, аккредитованного в соответствии с
требованиями внутренних и международных стандартов ИСО 9001,
позволит впервые организовать сертификационные испытания
оборудования не только для производства специальных волокон, но и
выпуска массовых химических волокон.
Обеспечение предприятий испытательной и измерительной
техникой, аттестационными методиками испытаний и измерений
параметров специальных химических волокон и машин для их выпуска,
разработка, внедрение и сертификация систем качества по МС ИСО 9001
позволят гарантировать высокий и стабильный уровень качества как
машиностроительной продукции, необходимой для оснащения производства
специальных химических волокон, так и самих этих волокон.
Реализация Программы в целом даст возможность использовать
специальные химические волокна как в традиционных направлениях
(создании сверхвысокопрочных, сверхвысокомодульных, сверхлегких,
противоударных композиционных материалов для разных отраслей
промышленности, и, в первую очередь, оборонной, ракетно-космической,
авиационной), так и в других сферах народного хозяйства, где также
необходимы материалы, обладающие уникальными свойствами.
Откроются возможности создания целого ряда самостоятельных
производств по изготовлению изделий специального назначения
(лекарственные препараты, перевязочные материалы - на основе
высококачественного углеродно-волокнистого материала; фильтровальные
установки - на основе тонкофиламентного целлюлозного волокла;
защитная термостойкая одежда - на основе термостойкого волокна
Арселон-С; бронезащитные изделия - на основе сверхвысокомодульных
полиэтиленовых высокопрочных нитей и т.д.).
Осуществление всего комплекса работ по использованию научно-
технических, производственных и социально-экономических результатов
Программы послужит делу укрепления Союзного государства, развития
сотрудничества России и Белоруссии.
2. Основные цели и задачи, этапы и сроки реализации Программы
Главной целью Программы является создание современных
конкурентоспособных производств основных видов специальных
химических волокон как одного из решающих средств ускорения научно-
технического прогресса в оборонной промышленности, других отраслях
народного хозяйства и производстве товаров народного потребления.
2.1. Основные цели и задачи Программы
2.1.1. Создание современного, высокоэффективного оборудования
на основе передовых технологических процессов производства
специальных химических волокон, предназначенных для обеспечения
ракетно-космической, авиационной, медицинской, атомной, электронной,
легкой и других отраслей промышленности сертифицированными новейшими
материалами, обладающими уникальными свойствами, обеспечивающими
высокие тактико-технические показатели, конкурентоспособность
выпускаемой продукции на внутреннем и внешнем рынках.
2.1.2. Оснащение предприятий Беларуси и России, занятых
производством специальных химических волокон и нитей, современным
отечественным оборудованием; организация серийного производства
широкой гаммы специальных химических волокон, отвечающих требованиям
мировых стандартов.
2.1.3. Кардинальное повышение качества специальных химических
волокон и оборудования для его выпуска как основы создания новейшей
продукции, расширения ее экспорта в ближнее и дальнее зарубежье.
2.1.4. Создание сырьевой базы и освобождение от импортной
зависимости в производстве новых материалов и изделий с высокими
технико-экономическими показателями для оборонной промышленности и
народного хозяйства Беларуси и России.
2.1.5. Создание рабочих мест на предприятиях химических
волокон и машиностроительных заводах, включая НИИ и КБ;
восстановление рабочих мест на предприятиях, производящих товары
народного потребления и другую продукцию.
2.1.6. Улучшение санитарно-гигиенических условий производства
химических волокон и экологической обстановки в зоне расположения
предприятий.
2.2. Этапы и сроки реализации Программы
Программа рассчитана на 6 лет (2002-2007 годы) с поэтапным
выполнением работ и их финансированием.
Программа реализуется в три основных этапа:
1-й этап - проведение НИР и ОКР по разработке технологий и
созданию опытно-промышленного оборудования нового поколения для
производства специальных химических волокон;
2-й этап - монтаж, наладка, испытания и приемка опытных
образцов, корректировка конструкторской документации и передача ее
для организации серийного производства;
3-й этап - подготовка и организация серийного производства
оборудования и специальных химических волокон.
3. Система мероприятий Программы
---------------------T-----------------T---------T----------------------------T---------------------¬
¦ Наименование ¦ Ответственные ¦ Сроки ¦ Необходимые объемы ¦Ожидаемые результаты ¦
¦ программных ¦ исполнители и ¦выполне- ¦ финансирования работ по ¦ работ ¦
¦ мероприятий ¦ участники работ ¦ ния ¦ Программе (тыс. руб.) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ +---------T------------------+ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ всего ¦в том числе бюджет¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦------------------¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(Россия/Беларусь) ¦ ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1. Создание и орга- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦низация серийного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦производства обору- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦дования, модерниза- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ция существующего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦парка оборудования ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦для выпуска углево- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦локнистых материалов¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(УВМ) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1.1. Разработка и ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 50 340 ¦ 25 170 ¦Снижение себестоимос-¦
¦изготовление обору- ¦«Формаш», ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦ти углеродных волок- ¦
¦дования для новой ¦ООО НПЦ «УВИКОМ»,¦ ¦ ¦ (10 700/14 470) ¦нистых материалов и ¦
¦экономичной техноло-¦РУП ¦ ¦ ¦ ¦композитов на их ос- ¦
¦гии получения угле- ¦«Светлогорское ПО¦ ¦ ¦ ¦нове ~ на 10-40 % ¦
¦волокнистых матери- ¦«Химволокно», ¦ ¦ ¦ ¦Внедрение композици- ¦
¦алов (УВМ) на основе¦НИИ ФХП БГУ и др.¦ ¦ ¦ ¦онных материалов на ¦
¦гидратцеллюлозных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦основе УВМ в ракетно-¦
¦волокон (ГЦВ) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦космической, оборон- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ной промышленностях ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Значительное расшире-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ние области примене- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ния УВМ, сдерживаемое¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦в настоящее время вы-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сокими ценами ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Выпуск и внедрение в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦медицину уникальных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦перевязочных матери- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦алов, устраняющих по-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦слетравматическую ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦боль, воспаление, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦отек ран и обеспечи- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вающих защиту ран от ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦инфицирования Созда- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ние производства сор-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бентов с уникальными ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦свойствами для очис- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тки воды ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1.2. Усовершенство- ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 36 032 ¦ 18 016 ¦Выпуск уникальных ле-¦
¦вание технологичес- ¦«Формаш», ООО НПЦ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦карственных препара- ¦
¦кого оборудования ¦«УВИКОМ», РУП ¦ ¦ ¦ (6 000/12 016) ¦тов, предназначенных ¦
¦для получения высо- ¦«Светлогорское ПО¦ ¦ ¦ ¦для выведения из ор- ¦
¦кокачественных угле-¦«Химволокно» ¦ ¦ ¦ ¦ганизма человека эк- ¦
¦волокнистых сорбен- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦зоэндогенных ядов и ¦
¦тов с регулируемыми ¦ ¦ ¦ ¦ ¦токсинов, включая ра-¦
¦свойствами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦дионуклиды и их био- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦логические комплексы ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Снижение содержания ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦солей в углеволокнис-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тых сорбентах с 3 до ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦1 % ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1.3. Создание и из- ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 197 280 ¦ 98 640 ¦Существенное расшире-¦
¦готовление оборудо- ¦«Формаш», ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦ние технических воз- ¦
¦вания для технологии¦ООО НПЦ «УВИКОМ»,¦ ¦ ¦ (15 050/83 590) ¦можностей применения ¦
¦получения УВМ новых ¦РУП ¦ ¦ ¦ ¦УВМ в различных от- ¦
¦ассортиментов, в то즫Светлогорское ПО¦ ¦ ¦ ¦раслях народного хо- ¦
¦числе линий отмывки ¦«Химволокно» ¦ ¦ ¦ ¦зяйства, снижение се-¦
¦и пропитки шириной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бестоимости УВМ на ¦
¦рабочего пространс- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦10-40 %, ликвидация ¦
¦тва 2150 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦выбросов в атмосферу ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вредных веществ на ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 % Использование ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦широких полотен из ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦УВМ при строительстве¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦объектов в экстрема- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦льных условиях Расши-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рение ассортимента ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦выпускаемых УВМ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1.4. Создание пряди-¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 63 364 ¦ 31 682 ¦Получения пряжи для ¦
¦льного оборудования ¦«Формаш», ООО НПЦ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦изготовления термос- ¦
¦с целью переработки ¦«УВИКОМ», ¦ ¦ ¦ (17 582/14 100) ¦тойких тканей ¦
¦окисленного ПАН-во- ¦Московский ¦ ¦ ¦ ¦Обеспечение выпуска ¦
¦локна в пряжу ¦текстильный ¦ ¦ ¦ ¦высокопрочных высоко-¦
¦ ¦университет ¦ ¦ ¦ ¦модульных углеродных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦волокон ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Экспорт углеродного ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦волокна ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Создание изделий, об-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ладающих высокими ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦удельными механичес- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кими характеристиками¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Изготовление компози-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ционных материалов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(КМ) для придания ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦жесткости отдельным ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦элементам конструкции¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦летательных аппара- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тов, спортивного ин- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вентаря, судов и дру-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦гих изделий ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Изготовление комбини-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рованных КМ в сочета-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нии с металлом, стек-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лопластиками, древе- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦синой ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦1.5. Создание опыт- ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 180 000 ¦ 90 000 ¦Создание производства¦
¦ной линии ЛУВ-25М пФормаш», ФГУП ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦по выпуску углеродных¦
¦производству угле- ¦«НИИГрафит», ¦ ¦ ¦ (66 500/23 500) ¦волокон на основе ¦
¦родного волокна из ¦ФГУП «ИЦ им. ¦ ¦ ¦ ¦ПАН-волокон, отсутс- ¦
¦ПАН-волокон широкого¦М.В.Келдыша», ¦ ¦ ¦ ¦твующего в России и ¦
¦ассортимента ¦ОАО «Брестмаш» ¦ ¦ ¦ ¦странах СНГ ¦
¦ ¦и др. ¦ ¦ ¦ ¦Выпуск сверхвысокоп- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рочных, сверхвысоко- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦модульных углеродных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦волокон Создание ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦углеродных композици-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦онных материалов Сни-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦жение себестоимости ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦углеродных материалов¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Повышение энергетиче-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ской эффективности ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборудования ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦ Итого по разделу 1¦ ¦2002-2007¦ 527 016 ¦ 263 508 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ гг. ¦ ¦ --------- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(115 832/147 676) ¦ ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦2. Создание и орга- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦низация серийного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦производства обору- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦дования, модерниза- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ция существующего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦парка оборудования ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦для выпуска синтети-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ческих специальных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦волокон и нитей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦2.1. Разработка ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2002¦ 29 000 ¦ 14 500 ¦Повышение кислородно-¦
¦опытных образцов ¦«Формаш», OОO НПФ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦го индекса полиокса- ¦
¦технологического ¦«Термиз», РУП ¦ ¦ ¦ (7 700/6 800) ¦диазольного волокна ¦
¦оборудования для по-¦«Светлогорское ¦ ¦ ¦ ¦до уровня требований ¦
¦лучения волокна «Ар-¦ПО «Химволокно» ¦ ¦ ¦ ¦текстильной промыш- ¦
¦селон-С» ¦и др. ¦ ¦ ¦ ¦ленности, решение ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦экологических проблем¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(ликвидация кислых ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦отходов) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Обеспечение волокном ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦производства термос- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тойкой одежды для по-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦жарных, танкистов, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦летчиков-спасателей, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦войск МЧС, рабочих ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горячих цехов Обеспе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦чение волокном «Арсе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лон-С» композитов и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦изделий из них для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦автомобильной промыш-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ленности с исключени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ем использования ас- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦беста ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦2.2. Создание парка ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2005¦ 40 000 ¦ 20 000 ¦Обеспечение волокном ¦
¦оборудования для ¦«Формаш», ООО НПФ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦производства термос- ¦
¦опытно-промышленных ¦«Термиз», РУП ¦ ¦ ¦ (10 600/9 400) ¦тойкой одежды для по-¦
¦линий по производс- ¦«Светлогорское ПО¦ ¦ ¦ ¦жарных, танкистов, ¦
¦тву волокна «Арсе- ¦«Химволокно» ¦ ¦ ¦ ¦летчиков-спасателей, ¦
¦лон-С» ¦ ¦ ¦ ¦ ¦войск МЧС, рабочих ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горячих цехов Обеспе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦чение волокном «Арсе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лон-С» композитов и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦изделий из них для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦автомобильной промыш-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ленности с исключени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ем использования ас- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦беста ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦2.3. Создание про- ¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2005¦ 45 000 ¦ 22 500 ¦Создание конкурентос-¦
¦грессивного оборудо-¦«Формаш», ООО НПФ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦пособных термостойких¦
¦вания для новых тех-¦«Термиз», ЗАО ФПК¦ ¦ ¦ (11 900/10 600) ¦тканей и изделий на ¦
¦нологий ткачества, ¦«Чайковский ¦ ¦ ¦ ¦их основе ¦
¦крашения, отделки ¦текстильный дом» ¦ ¦ ¦ ¦Обеспечение волокном ¦
¦термостойких тканей ¦и др. ¦ ¦ ¦ ¦производства термос- ¦
¦из волокна «Арсе- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тойкой одежды для по-¦
¦лон-С» ¦ ¦ ¦ ¦ ¦жарных, танкистов, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦летчиков-спасателей, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦войск МЧС, рабочих ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горячих цехов Обеспе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦чение волокном «Арсе-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лон-С» композитов и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦изделий из них для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦автомобильной промыш-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ленности с исключени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ем использования ас- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦беста ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Подшипники скольжения¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦и опорные кольца ¦
+--------------------+-----------------+---------+---------+------------------+---------------------+
¦2.4. Разработка тех-¦ОАО «ЦК МПФГ ¦2002-2007¦ 147 600 ¦ 73 800 ¦Расширение ассорти- ¦
¦нологии и создание ¦«Формаш», ООО НПФ¦ гг. ¦ ¦ -------- ¦мента выпускаемых из-¦
¦оборудования для ¦«Термиз», ЗАО ФПК¦ ¦ ¦ (28 900/44 900) ¦делий на базе штапе- ¦
¦производства волокнফЧайковский ¦ ¦ ¦ ¦льного волокна Арсе- ¦
¦«Арселон» по непре- ¦текстильный дом»,¦ ¦ ¦ ¦лон и композиционных ¦
¦рывному способу и ¦РУП ¦ ¦ ¦ ¦материалов, увеличе- ¦
¦парка оборудования ¦«Светлогорское ПО¦ ¦ ¦ ¦ние мощности произ- ¦
¦для производства из ¦«Химволокно», ООО¦ ¦ ¦ ¦водства волокна Арсе-¦
¦него композиционных ¦«НИЦ «Вискоза», ¦ ¦ ¦ ¦лон: фильтровальные ¦
¦материалов и изделий¦ИНЭОС АН РФ, ОАО ¦ ¦ ¦ ¦ткани для фильтрации ¦
¦ ¦«Пластик», ЗАО ¦ ¦ ¦ ¦горячих отходящих га-¦
¦ ¦«Новые насосные ¦ ¦ ¦ ¦зов в цветной и чер- ¦
¦ ¦технологии» и др.¦ ¦ ¦ ¦ной металлургии, для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦улавливания вторичных¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦драгоценных металлов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ткани для изготовле- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ния одежды пожарных, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦танкистов, сотрудни- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ков МЧС, МВД, рабочих¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горячих цехов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦композиционные мате- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦риалы для изготовле- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ния деталей автома- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦шин: диски сцепления,¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тормозные колодки, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦подшипники скольже- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ния, работающие при ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦минусовых и плюсовых ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦температурах до 350°С¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦подкладки для пулене-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пробиваемых жилетов, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пожарных костюмов, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦так как гигроскопич- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ность волокна анало- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦гична хлопку ¦
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5
|
